石墨模具的釜式焦化和推遲焦化的特征
    國內外出產石油焦的焦化工藝前期為釜式焦化或平爐焦化，現在許多運用的是推遲焦化，此外少數煉油廠選用流化焦化、接觸焦化等焦化工藝。
    1.石墨模具釜式焦化。這種焦化工藝為連續型出產，資料送進焦化釜后（釜外加熱），經過升溫、均熱、吹煉、冷卻等進程，油氣成分充分蒸發后殘留下焦炭，焦化釜內的最高溫度抵達700℃左右。釜式焦（生焦）的蒸發分一般為7％以下，塊焦多，粉焦少。有的釜式焦化增加了吹氧措施，即所謂氧化焦化，氧化焦化的利益是可以恰當下降爐膛加熱溫度及縮短焦化出產周期，但是氧化焦化得到的石油焦硬度較高，石墨模具功能較差。由于釜式焦化出產功率低，能耗高，出焦勞動條件惡劣等原因，在大都國家和區域現已挑選，到20世紀80年代末只需獨聯體國家等少數區域還保存必定規劃的釜式焦化設備。
    2.石墨模具推遲焦化。推遲焦化的特征是渣油以很高的流速經過加熱爐的爐管，將渣油加熱到500℃左右，當即進入一座數十米高的焦化塔，渣油在焦化塔內靠本身帶入的熱量進行焦化反應，從塔頂排出許多的汽-液產品，殘留下焦炭，焦炭的數量一般占入塔渣油量的10％~20％。大都推遲焦化設備是一臺加熱爐裝備兩座焦化塔，加熱到指定溫度的渣油進入兩座焦化塔中的一座，當焦炭在焦化塔內生成和堆集到必定高度，即將熱渣油切換輸入另一座焦化塔中。關于焦化塔外的汽-液產品回收分餾系統而言，是連續出產的，關于兩座焦化塔而言，只需一座處于焦化出產狀況，另一座則處于出焦或預備狀況。石墨模具渣油在焦化塔內的焦化時間約需24h，視渣油性質及循環比的大小，每塔處理量有所區別，塔內生成的焦炭用水力除焦設備（壓力高于10MPa的高壓水）切開及卸出，推遲焦化的操作條件見表4-11。一般推遲焦化工藝出產的推遲焦蒸發分含量高達8％~20％，粉焦數量較多，而且焦炭的機械強度也較低。